Zajistěte efektivitu vytlačování potrubí pomocí šroubů a sudů

Pokud plánujete investovat do vytlačování trubek se šrouby a sudy, je důležité vědět, že pro zajištění účinnosti stroje budete muset vzít v úvahu několik klíčových faktorů. Mezi ně patří optimalizace podávání, zlepšení geometrie šneku a snížení spotřeby energie a zmetkovitosti. Barrelize výroba šrouby a sudy pro vytlačování plastových trubek a profilů .

Vylepšená geometrie šroubů

Šnek hraje klíčovou roli v procesu vytlačování. Optimální konstrukce šroubu může zvýšit produkci až o 25 %. Optimální šroub má dobré složení, které zahrnuje správnou směs ocelových materiálů a povlaků odolných proti opotřebení.

Nejdůležitějším faktorem ovlivňujícím tepelnou účinnost vytlačovacího systému je teplota na šneku, bubnu a podávací části. Tomu se říká tepelná homogenita. Nejúčinnějším způsobem, jak toho dosáhnout, je snížit teplotní rozdíl mezi těmito třemi částmi. Tím se výrazně sníží přenos tepla.

Rychlost taveniny je mírou množství tepla dodávaného do materiálu během procesu vytlačování. To nesouvisí tak těsně s geometrií šroubu, jak by mnozí předpokládali. Rychlost tavení je určena druhou odmocninou celkového množství tepla potřebného pro tavení polymeru.

Výše zmíněná termočlánková mřížka byla použita pro kvantifikaci teploty taveniny. Výsledky ukázaly teplotní rozdíl 80 degC mezi 12-15 mm od středu toku.

Optimalizované krmení

Pokud chcete vyrábět vytlačování trubek se šrouby a sudy, je zde několik důležitých úvah. Patří mezi ně umístění, proměnné řízení procesu a materiály. Tyto faktory ovlivňují efektivitu výrobního procesu. Výběr správných materiálů a komponent zajistí optimální výkon.

Konstrukce vašeho šroubu a hlavně hraje nedílnou součást vašeho procesu vytlačování. Optimalizovaný design může pomoci zvýšit produkci, snížit provozní náklady a zlepšit kvalitu produktu. Má však také potenciál změnit vlastnosti vašich produktů.

Identifikace vašich dominantních faktorů je nezbytná pro snížení počtu proměnných. Pokud je váš materiál citlivý na teplo, můžete si například vybrat podávací šroub s kuželovým průměrem kořene. Použití karbidu wolframu na skluznici může také pomoci prodloužit životnost vašeho šroubu.

Systém uzavřené smyčky umožňuje bezúdržbové podávání a snižuje provozní náklady. Kromě toho vám také může pomoci ušetřit energii na vytápění.

Snížená spotřeba energie

Aby výrobci plastových trubek ušetřili náklady na energii, musí investovat do vysoce kvalitních strojů a zpracovávat své materiály při správné teplotě. Cílem této studie bylo prozkoumat, jak změny rychlosti šneku a nastavení ohřevu válce ovlivňují spotřebu energie jednošnekového extrudéru. Měřením příslušných parametrů a vyhodnocením výsledků byla vyvinuta jednoduchá, ale účinná metoda měření spotřeby energie v extrudéru v reálném čase.

Nejvýznamnější vliv na tepelnou měrnou spotřebu energie má změna rychlosti šneku. Vyšší rychlost šroubu má za následek nižší spotřebu energie. Efekt je však relativně malý. Aby bylo dosaženo vysoké energetické účinnosti, musí být šroub optimalizován.

Byly také zkoumány účinky změny teploty vodního chlazení vstupní oblasti a teploty ohřevu sudu na spotřebu energie extrudéru. Výsledky experimentu ukázaly, že zvýšení teploty vody v napájecí oblasti snížilo spotřebu energie chladiče. To také vedlo ke snížení spotřeby energie motorového pohonu.

Snížená zmetkovitost

Pokud používáte šrouby a sudy pro vytlačování trubek, možná se budete chtít podívat na to, jak můžete snížit množství odpadu. Vysoká zmetkovitost může mít za následek drahé prostoje a ztrátu konkurenceschopnosti. Pokud však použijete účinné metody přechodu, můžete snížit míru zmetkovitosti.

Nejprve je třeba zvážit násypku krmiva. Zde se zavádí přebroušený a panenský materiál. Chmýří rozemletého materiálu může způsobit ucpání hrdla násypky. To může vést k hladovění původní pryskyřice ve vytlačovací hubici. Je možné zabránit hladovění primární pryskyřice jejím zavedením do násypky pomocí gravitace.

Měli byste také zvážit umístění prvního a druhého přívodu. Vzdálenost mezi středy prvního a druhého přívodního vstupu by měla být mezi dvěma a šesti palci. Tím je zajištěno, že celkový objem materiálu v trubce extrudéru je přiváděn.