Šnek a válec jsou dvě části rotačního šroubu

A šroub a hlaveň jsou dvě zařízení, která mohou hrát důležitou roli v procesech aditivní výroby. Obě složky jsou nezbytné pro vytvoření úspěšného produktu. Existuje několik faktorů, které ovlivňují výkon šroubu a hlavně. Mezi tyto faktory patří vysoký tlak, vyrovnání hlavně a mazání. Vysoký tlak může způsobit opotřebení a průhyb hlavně.

Extruder

Šnekové a sudové extrudéry mají širokou škálu použití a jsou k dispozici v mnoha velikostech a materiálech. Často jsou vyrobeny z kovů a mohou být použity s plastovými extrudéry. Tyto extrudéry jsou navrženy s jednošnekovými sudy, které jsou k dispozici v několika materiálech, včetně slitin 38CrMoAlA (SACM 645), 42CrMo (AISI 4140), 40Cr a slitin na bázi Fe.

Během procesu vytlačování se šnek a válec otáčejí, aby se polymer vtlačil do válce. Tento proces vyžaduje energii, která se při otáčení šroubu přeměňuje na tepelnou energii. Výkon pohonu pro jednošnekový extrudér je typicky osmdesát až devět procent pro tavení, zatímco zbytek je určen pro tlakování a míchání. Ohřívače barelu však nepřispívají téměř žádnou energií k roztavení, jakmile se šroub otáčí, protože jsou z velké části v režimu chlazení.

Typy

Šrouby a hlavně jsou dva nejběžnější typy mechanických součástí, které se nacházejí v jednotkách na výrobu plastů. O těchto produktech je známo, že mají vysokou stabilitu a vyžadují minimální údržbu. Díky tomu jsou velmi nákladově efektivní a snadno se pořizují. Chcete-li určit, zda je hlaveň nebo šroub vhodný pro konkrétní aplikaci, zvažte účel dílů.

Šrouby a hlavně mohou být vyrobeny z různých materiálů. Některé z těchto materiálů jsou povrchově upraveny slitinami wolframu pro maximální ochranu proti abrazivnímu opotřebení. Jiné jsou cementované a/nebo prokalené. K dispozici jsou také bimetalové vložky sudů, které nabízejí výhody v poměru cena/výkon. Pro zlepšení odolnosti proti korozi obsahují válce HIP slitinu boru bohatou na nikl, molybden nebo směs boridů.

Velikosti

Velikosti šroubů a hlavně jsou zásadním faktorem pro zajištění správné funkce. Nesprávná velikost může mít vážné důsledky pro výrobu a kontrolu kvality. Úspory z použití menší velikosti by mohly být negovány ztrátou zisku v důsledku špatné kvality. Při výběru správných velikostí šroubu a hlavně pro váš stroj je třeba vzít v úvahu několik faktorů.

Poměr L/D (poměr délky k průměru) je poměr pracovní délky šroubu k jeho vnějšímu průměru. Pracovní délka unašeče se měří od přední hrany podávacího otvoru k přednímu konci lopatky šneku, když je šnek v přední poloze. Poměr L/D musí být alespoň 0,6.

Měření

Měření opotřebení šroubu a hlavně může být velmi cenné, ale většina zpracovatelů váhá s demontáží svých strojů a odstraněním šroubů a hlavně. Pro zjištění stavu šroubu i hlavně lze použít ruční měřicí zařízení. Tento nástroj umožňuje snadné srovnání šroubu a válce, což může pomoci při optimalizaci celkového výkonu systému.

V sestavě šneku a sudu je podávací sekce válcová oblast, která přijímá a dopravuje materiál, který má být zpracován. Přívodní sekce bude mít normálně konstantní průměr kořene a hloubku kanálu. Většina šroubů má podávací kapsu v průsečíku unašeče a ložiska. Tato podávací kapsa je nedílnou součástí sestavy šroubu a hlavně. Sestava šneku a válce může obsahovat polymer, což je vysokomolekulární organická sloučenina s opakujícími se jednotkami. Polymery se skládají z monomerů a kopolymerů, které jsou tvořeny dvěma nebo více monomery.

Alternativy

Šnek a válec jsou dvě části rotačního šroubu. Jsou vyrobeny z oceli a jsou potaženy slitinou odolnou proti opotřebení. Mezi lopatkami šneku a hlavní je obvykle vůle 0,005 až 0,010 palce. Tato vůle bude menší pro menší šrouby a větší pro velké šrouby. Těsnější uchycení by bylo příliš obtížné a nákladné a také by vyvíjelo příliš mnoho tepla. Zatímco některé opotřebení je neškodné, přehřívání nikoli.

Ve výrobním prostředí má smysl pravidelně kontrolovat šrouby a válce, abyste zjistili, zda je třeba je vyměnit. Vizuální kontrola těchto dílů může včas identifikovat problémy a pomoci předejít zbytečným prostojům. Pravidelné vizuální kontroly navíc mohou snížit namáhání ostatních částí stroje a zároveň snížit plýtvání materiálem.